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Kunststoffabfall
als Wertstoff
und Werkstoff

19. Juli 2018 // blog, Newsmeldungen,

Mithilfe eines neuen Wertschöpfungsprozesses kann Neuware durch Qualitätsrezyklate technisch und wirtschaftlich sinnvoll ersetzt werden.

Interview mit Matthias Katschnig, Kunststofftechniker:

Matthias Katschnig hat an der Montanuniversität Leoben Kunststofftechnik und Industriewirtschaft studiert. Derzeit schreibt er am Lehrstuhl für Kunststoffverarbeitung an seiner Dissertation. Eines seiner großen Forschungsgebiete ist das Upcycling von Kunststoffen.

Was kann das werkstoffliche Recyceln von Kunststoffen leisten?

Sekundärrohstoffe im Kunststoffbereich kommen aufgrund der Qualitätsansprüche bislang noch kaum in hochwertigen Produkten zur Anwendung. Unser Ziel ist es, wertvolle Kunststoffe so lange wie möglich im Produktkreislauf zu halten und Funktionsbauteile aus 100 % Rezyklat herzustellen. Damit erreichen wir eine deutliche Reduktion von CO2 -Emissionen und hohe Ressourceneffizienz, weil der Kunststoff nicht mit großem Aufwand neu hergestellt werden muss. Eine wichtige Vorgabe in diesem Prozess ist die Kostenersparnis, erst dann kann man tatsächlich von Nachhaltigkeit auf sozialer, öko- logischer und ökonomischer Ebene sprechen.

Wie sieht der Upcyclingprozess konkret aus?

Im Forschungsprojekt „Rec2TecPart“ konnten wir nachweisen, dass Neuware durch ein Rezyklat technisch und wirtschaftlich zu 100 % sinnvoll ersetzt werden kann. Wir haben das anhand der Kunststoffströme von drei Produkten überprüft: einem Autointerieurteil, einem Stempel und einer Mehrschichtfolie. Der Prozess sieht dabei so aus: Wir gehen von den Erfordernissen des Marktes aus, definieren, was ein Produkt braucht, und zapfen erst dann die adäquaten Sekundärmaterialquellen „Post Industrial“ und „Post Consumer“ für das maßgeschneiderte, hochqualitative Material RecHQ an. Nur so wissen wir, dass wir auch ökonomisch arbeiten können.

 

Zu welchen Ergebnissen hat die Forschung geführt?

Wir haben es mit dem Upcycling des Kunststoffs POM bis in die industrielle Umsetzung geschafft. Gemeinsam mit dem Kunststoffaufbereiter Thermoplastkreislauf GmbH und Pro- dukthersteller Trodat haben wir einen Stempel aus 100 % Qualitätsrezyklat zur Serienreife gebracht. Er wird nun in einer Produktionsmenge von einer Million Stück pro Jahr CO2-neutral produziert. Das ist schon ein großer Erfolg. Jeder Kilo Kunststoff, der nicht hergestellt werden muss, spart rund zwei bis vier Kilo CO2 ein.

 

Welche Möglichkeiten tun sich mit diesen Erkenntnissen noch auf?

Wir gehen bereits einen Schritt weiter. Im brandaktuellen Forschungsprojekt „Tex2Mat“ versuchen wir jetzt, Kunststofffasern aus Textilien zu lösen, zu granulieren und wieder spinnfähig zu machen, um diese Fasern dann abermals in Textilien einzuarbeiten. Kleidung soll wieder zu Kleidung werden. Der Einsatz von PET aus Flaschen für Textilien wird ja bereits praktiziert. Unser Ansatz aber ist vollkommen neu.

Nähere Informationen finden Sie hier.

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